真空热处理炉的计算机系统

　　在早期的真空热处理炉中，企业只能通过人工测量的方式来控制真空热处理炉的温度，而且真空热处理炉的每个区域的温度都无法准确得知，更不用说控制温度了。那么近期真空热处理炉接入了计算机控制系统，那么这个系统是如何来设计的呢？

　　本文基于电力变压器真空热处理炉的烘烤目的和物理因素，讨论了采用计算机分级测控管理方案，实现对烘烤罐的温度、真空度、湿度、压力、吸收比、绝缘电阻等诸多多数进行自动检测，优化处理，对比分析，准闭环控制。以改变传统工艺流程，减少产品生产周期，提高质量、节省能耗．文章介绍了系统设计方案和技术措施。

　　我国多数电力变压器生产厂家，目前仍以传统的工艺，50～60年代的设备和技术，对器身、变压器进行干燥烘烤加工，因而存在下述问题：（l）无法进行工艺优化，难于提供最佳控制方案和实现多变量相关控制；（2）在控制过程中不可避免地出现较大的失调和超调现象，特别是温度这个惯性很大的参数，控制时起调性尤为严重；（3）控制过程中对人的依赖性带来不稳定因素。因生产周期较长，受人的情绪、经验、责任感、疲劳程度等的影响较大，质量难以保证；（4）监测仪表陈旧落后，测量数据不准确，严重影响产品的质量。国外真空热处理技术发展于50年代，其中高温真空炉，多用于熔炼、治金等方面，主要以焦碳作燃料。而低温真空炉主要以电热烘烤为主，电热处理能耗低，价格便宜。一般电力变压器器身烘烤多采用低温真空炉。到70年代，国外金属热处理，如熔炼、治金等方面的高温真空炉已开始采用微机控制和可编程控制器，对电力变压器烘烤所用的低温真空炉则作功率温度控制和固态温度控制。实现过程控制和生产自动化尚有一定距离。

　　我国计算机技术在各类高炉中的应用已见成效，然而在电力变压器生产方面的应用则不多。随着经济建设发展的需要，采用自动控制和先进的计算机技术手段，对电力变压器生产工艺过程进行优化，实现测控自动化，改造传统的烘烤工艺，科学化已势在必行。